FRANK MOHN

En världsledande leverantör till tuffa fartygsmiljöer ställer stora krav på sin målningsanläggning för rördetaljer

När det norska familjeföretaget Frank Mohn AS startade verksamhet i Bergen 1938 lades grunden till det som idag är en världsledande leverantör av bl a dränkbara pumpar till fartyg och offshoreindustrin. Pumparna används för exempelvis lastning och lossning av olja och kemikalier som transporteras av  stora oljetankers och cargofartyg. Produktprogrammet omfattar även många andra pumptyper och system som alla marknadsförs under varumärket Framo. Familjeföretaget har under årens lopp utvecklats till en familjekoncern med närmare 1 700 anställda, tre divisioner, ett flertal dotterbolag och kontor runt om i världen.

I norska Frekhaug, vid Osterfjorden norr om Bergen, startade dotterbolaget Frank Mohn Piping AS under 2006 en ny fabrik. Här produceras rörkomponenter och prefabriceras hydraulikrör som används vid drift av Framo´s cargopumpar. Stora krav ställs på tillverkningen av rörkonstruktionerna då all produktion är kundspecifik, och då rören ofta används i aggressiva och korrosionsutsatta miljöer. I fabriken - som har en yta på tiotusen kvadratmeter – kapas, svetsas och målas rördetaljer som kan ha en längd från en halv upp till nio meter. Målningen sker i en anläggning som Greiff Industrimiljö fick förtroendet att projektera och installera.

Metallindustrin är ett viktigt marknadssegment för Greiff Industrimiljö. Målningsanläggningarna kan många gånger ha en hög komplexitet även om målningen sker manuellt. Så är också fallet hos Frank Mohn Piping AS. Då alla rördetaljer är specialanpassade krävs det en manuell hantering i många produktionssteg som vid målningen, men Framo jobbar kontinuerligt med att automatisera arbetsmoment. Greiff Industrimiljö har också förberett anläggningen så att den längre fram kan kompletteras med bl a målningsrobotar.

Tuffa krav på effektiv produktion och bra arbetsmiljö

Målningsanläggningen är konstruerad för att tillgodose tuffa krav på effektiv produktion, hög kvalitet och givetvis också en bra arbetsmiljö. Blästringen sker automatiskt och den manuella målningen av detaljer sker i ett sprutrum där ren luft blåses in genom taket och färgdammet sugs ut genom golvet. Rummet har försetts med en våt avskiljning vilket bidrar till en bra arbetsmiljö. I ett särskilt utrymme har en automatisk slamhanteringsutrustning placerats som kontinuerligt renar vattnet från färgpartiklar.

Stora krav ställdes också på conveyorsystemet. Rördetaljerna, som kan väga upp till 300 kilo, hängs på lastok och transporteras av en så kallad Power & Free conveyor genom anläggningen. Anläggningen styrs via en systemlösning med PLC-system och PC som även den designats av Greiff.

”Vi projekterade ett conveyorsystem som både gör det möjligt att variera hastigheten genom olika zoner och ha ett stillastående gods vid exempelvis av- och pålastningsstationerna där conveyorn försetts med hiss för att hämta upp godset. Systemet är också utformat så att de rördelar som inte ska blästras kan köras direkt in i sprutrummet utan att först passera blästermaskinen. Några av fördelarna med conveyorlösningen är en bra ergonomi och en kortare ugnslängd”, förklarar David Sjölin, projektledare på Greiff.

De rördetaljer som ska blästras går först genom en slungblästermakin som efter en inmatningssluss har en blästerkammare med tio slunghjulsaggregat. Detaljerna passerar därefter en utmatningssluss med renblåsningsstation. Via en buffertzon går sedan godset in i sprutrummet för den manuella målningen. Efter målningen går detaljerna via conveyorsystemet vidare till en flashoff- och torkzon.

Helge Kolås som är produktionschef på fabriken tar arbetsmomenten i sprutrummet som ett exempel på ett kritiskt arbetsmiljömoment i anläggningen.

”När vi tillsammans med Greiff Industrimiljö diskutera utformningen av målningsanläggningen hade arbetsmiljön mycket hög prioritet. De färger vi använder innehåller lösningsmedel och det gör exempelvis att luftföringen i sprutrummet måste vara mycket effektiv. Greiff har löst det på ett bra sätt genom vertikal luftföring och en stor fördel är att personalen kan gå runt och spruta från alla sidor. Totalt sett har vi fått en mycket bra, rationell och miljöanpassad målningsanläggning som betytt stora förbättringar jämfört med vår tidigare produktionsmiljö. Genom en egen fabrik har vi ökat effektiviteten och sedan den togs i drift har vi dessutom tillsammans med Greiff utökat kapaciteten ytterligare i conveyorsystemet”, avslutar Helge Kolås.